合成氨原料气微量一氧化碳和二氧化碳脱除清洁生产工艺已入选氮肥行业清洁生产技术推行方案推广技术目录，包括合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺等，适用于合成氨生产原料气中微量一氧化碳和二氧化碳的脱除。
合成氨原料气醇烃化精制新工艺由湖南安淳高新技术有限公司开发。采用该工艺变换、脱碳后的原料气，首先通过醇醚化副产粗甲醇或醇醚混合物，将气体中一氧化碳加二氧化碳的含量降至0.1％～0.3％，然后经醇烃化将大部分一氧化碳和二氧化碳转化为可在常温下分离的液态烃和醇，少量一氧化碳和二氧化碳转化为甲烷，反应后气体中一氧化碳加二氧化碳的含量小于10克/立方米。
全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺由南京国昌化工科技有限公司开发。该工艺在不同压力下设置醇化和烷化，将中压醇化、高压醇化、高压烷化及氨合成4个子系统有效组合。首先经中压醇化系统对原料气进行初步净化，使其中的一氧化碳和二氧化碳转变为甲醇，然后将原料气加压送至高压醇化进一步净化（同时副产甲醇），经两级醇化后气体中一氧化碳加二氧化碳的含量小于200克/立方米，再经高压烷化将一氧化碳和二氧化碳转变为甲烷。
这两种气体净化工艺替代铜洗法气体净化工艺，均可将合成氨原料气中必须除去的一氧化碳和二氧化碳大部分转化为甲醇，实现废物的综合利用。此外，替代铜洗工艺避免了微量一氧化碳和二氧化碳脱除工序稀氨水的产生与排放，避免了含氨气、一氧化碳的再生废气的产生与排放。
董秀成认为，我国天然气产业发展的最大瓶颈就是价格问题，而改革本身是一个相对漫长的过程。在我国现行天然气产业中，除三大国有公司控制上游资源外，各家公司的管网并不相连，尚未在全国形成统一整体的管网。各大公司自产、自输、自销。因此，最好的改革动力应是来自企业自身。
然而，也有专家认为，垄断者自己不会打破垄断。有人建议将管网部分拿出来，建成一个单独的管网公司。但董秀成认为，在目前各家管网各自为政的情况下，即使在全国范围内成立一家管网公司意义也不大。一家企业占据半壁江山的现状很难短时解决。“我国电力领域已让企业在尝试竞价上网，但现在即使将天然气管网拿出来，上游气源也还是控制在两三家公司手里，很难实现竞价。因此天然气价格是我国传统能源价改体系中的最后一个堡垒。”董秀成称。
